 За последнее время наружная коррозия в 2,5 раза чаще становится причиной отказов технологического оборудования, чем внутренняя коррозия. Ввиду увеличения уровня аварийности стальных трубопроводов по понятной причине – коррозия – остро встала необходимость строго контроля как материалов, так и конечного результата труда – трубопроводной системы. Оценивая результаты анализа различных видов наружных покрытий, был сделан вывод о недостаточном обеспечении необходимой защиты. Виной тому отчасти нестабильная адгезия ленты к стальной поверхности.
Краны шаровые стальные часто устанавливают на тепловых и атомных электростанциях и отлично выполняют свои функции. Но надо помнить и о недостатках стали как материала.
На основе опыта зарубежных и отечественных производителей были выбраны две наиболее пригодные в современных условиях системы защитных покрытий – на основе жестких и мягких адгезивов.
Следует отметить, что каждый из этапов технологической цепочки: от подготовки труб до проверки защитного строго контролируется извне, что позволяет добиться высокого качественного уровня в соответствии с техническими требованиями.
Трубы с современным полимерным покрытием и изоляцией успешно применяют для строительства водоводов и трубопроводов общей системы сбора нефти. Изделия с надежным внутренним покрытием могут прослужить достаточно долго – около 25 лет. Для нанесения внутреннего и наружного покрытия используются бесшовные горячедеформированные трубы.
На сегодня широкое распространение получили нестандартные способы сварки, при которых производства сварных труб осуществляется электрическим постоянным током. Довольно эффективный способ - сварка труб токами высокой частоты. В таком случае устраняется недостаток, называемый «строчность» шва. Перед тем, как внедрить какой-либо новый способ, проводят технико-экономический расчет и выясняют экономическую целесообразность применения электросварных труб.
Программа технического перевооружения является одним из этапов контроля технологических систем.
Входной контроль труб и соединительных деталей обязательно проводят в соответствии с требованиями нормативных документов. В процессе проверки оценивают техническое состояние труб, стали, проводят механические и гидравлические испытания.
Убедившись в том, что изделия соответствуют указанным требованиям, проводят визуально- измерительный контроль. Таким образом, на поверхности объекта исследования не допускаются трещины, царапины, задиры, местные перегибы, гофры и вмятины.
По результатам ультразвукового контроля могут быть обнаружены расслоения в металле, которые расцениваются как брак и подлежат вырезке.
|